公司上榜国家制造业质量管理数字化典型场景
近日，工业和信息化部公布2022年制造业质量管理数字化34个典型场景，公司涡轮增压器制造过程及质量管理数字化应用成功上榜。
为进一步提高涡轮增压器产品制造和服务质量，促进公司和汽车关键零部件行业高质量发展，公司根据企业需要，运用大数据、工业互联网等新技术加快数字化赋能，推动制造传统模式向数字化转型升级。通过对涡轮增压器产品研发、设计、生产、仓储、销售等质量管理全过程中的关键环节进行业务信息流程再造优化，实现制造过程及质量管理过程的数字化升级。
整合研发平台，缩短产品开发周期。项目开发流程信息化管理PLM系统是基于产品数据管理技术，面向服务器模式而构建的系统。利用该平台可以完成从产品规划、设计、审批、试制到量产的整个设计开发过程，更好开展协同开发，缩短开发时间30%以上。
自动装配检测，效率质量同步提升。自动化装配及检测系统的引入能够有效提高生产效率，确保产品质量。通过实施涡轮增压器自动化装配方案，操作人员减少40%，生产节拍提升30%，自动化率达60%以上，劳动效率大幅提升。自动装配方案可以100%有效收集增压器装配环节的相关信息数据，形成来源可溯、去向可查的闭环追溯系统。
视频实时监测，生产过程高效溯源。对于重要工艺参数，视频生产过程追溯系统能够通过现场总线从 PLC上获得高速稳定可靠的生产实时数据。工件加工完成后将其加工数据保存在追溯系统中，可代替传统的纸质记录，实现高效的生产过程溯源。
集成信息系统，有效促进管理提升。ERP系统的引入，降低了公司的运营成本，细化管理模式，从而实现降低成本、提高管理效率和水平的目标。基于深入分析原有的管理流程和运营流程，发现管理流程中存在的潜在不足，进一步规范和优化管理思路。
通过实施涡轮增压器制造过程及质量管理数字化应用，公司实现了质量管理从“单点管理”向“全链推进”、从“被动应付”向“主动引领”、从“问题处理”向“源头治理”的转变，产品工艺制造和质量控制水平得到有效提升，为促进公司和汽车关键零部件制造业的高质量发展提供了可靠的实践经验。